กระบวนการผลิตหลัก: เหล็กกลม → ตรวจสอบซ้ำ → ลอกเปลือก → ตัดแผ่น → จัดศูนย์กลาง → ให้ความร้อน → เจาะรู → ล้างกรด → ทำหัวแบน → ตรวจสอบและเจียร → รีดเย็น (ดึงเย็น) → ขจัดคราบไขมัน → อบชุบความร้อน → ยืด → ตัดท่อ (ตามความยาวที่กำหนด) → ล้างกรด/ทำให้เกิดฟิล์มป้องกัน → ตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป (กระแสไหลวน, อัลตราโซนิก, แรงดันน้ำ) → บรรจุภัณฑ์และการจัดเก็บ

1. การตัดเหล็กกลม: หลังจากได้รับเหล็กกลมจากคลังวัตถุดิบแล้ว ให้คำนวณความยาวในการตัดเหล็กกลมตามความต้องการของกระบวนการ และขีดเส้นบนเหล็กกลม เหล็กจะถูกจัดเรียงตามเกรดเหล็ก หมายเลขความร้อน หมายเลขชุดการผลิต และข้อกำหนด และปลายเหล็กจะถูกแยกแยะด้วยสีที่แตกต่างกัน

2. การจัดศูนย์กลาง: ในการจัดศูนย์กลางเครื่องเจาะแบบแขนไขว้ ขั้นแรกให้หาจุดศูนย์กลางในส่วนของเหล็กกลม เจาะรูตัวอย่าง แล้วยึดให้ตั้งตรงบนแท่นเครื่องเจาะเพื่อจัดศูนย์กลาง เหล็กกลมที่จัดศูนย์กลางแล้วจะถูกจัดเรียงตามเกรดเหล็ก หมายเลขล็อตการผลิต ข้อกำหนด และหมายเลขชุดการผลิต

3. การปอกเปลือก: การปอกเปลือกจะดำเนินการหลังจากผ่านการตรวจสอบวัสดุขาเข้าแล้ว การปอกเปลือกประกอบด้วยการปอกเปลือกด้วยเครื่องกลึงและการตัดแบบหมุน การปอกเปลือกด้วยเครื่องกลึงจะดำเนินการบนเครื่องกลึงโดยใช้วิธีการจับยึดแบบหนึ่งด้านและด้านบนแบบหนึ่งด้าน และการตัดแบบหมุนคือการแขวนเหล็กกลมไว้บนเครื่องมือกลแล้วทำการหมุน

4. การตรวจสอบพื้นผิว: ดำเนินการตรวจสอบคุณภาพของเหล็กเส้นกลมที่ปอกเปลือกแล้ว และทำเครื่องหมายจุดบกพร่องบนพื้นผิวที่มีอยู่ จากนั้นเจ้าหน้าที่ฝ่ายขัดจะทำการขัดจนกว่าจะได้มาตรฐาน เหล็กเส้นกลมที่ผ่านการตรวจสอบแล้วจะถูกจัดเก็บแยกตามเกรดเหล็ก หมายเลขล็อตการผลิต ข้อกำหนด และหมายเลขชุดการผลิต

5. การให้ความร้อนแก่เหล็กเส้นกลม: อุปกรณ์ให้ความร้อนแก่เหล็กเส้นกลมประกอบด้วยเตาเผาแบบเอียงที่ใช้แก๊สและเตาเผาแบบกล่องที่ใช้แก๊ส เตาเผาแบบเอียงที่ใช้แก๊สใช้สำหรับให้ความร้อนในปริมาณมาก และเตาเผาแบบกล่องที่ใช้แก๊สใช้สำหรับให้ความร้อนในปริมาณน้อย เมื่อเข้าสู่เตา เหล็กเส้นกลมที่มีเกรดเหล็ก หมายเลขการผลิต และขนาดต่างกันจะถูกแยกออกจากกันด้วยฟิล์มด้านนอกเก่า เมื่อเหล็กเส้นกลมถูกให้ความร้อน ผู้หมุนจะใช้เครื่องมือพิเศษในการหมุนเหล็กเส้นเพื่อให้แน่ใจว่าเหล็กเส้นกลมได้รับความร้อนอย่างทั่วถึง

6. การเจาะรูด้วยการรีดร้อน: ใช้เครื่องเจาะรูและเครื่องอัดอากาศ เลือกแผ่นนำทางและปลั๊กโมลิบเดนัมที่เหมาะสมตามข้อกำหนดของเหล็กกลมที่เจาะรู แล้วใช้เครื่องเจาะรูเจาะเหล็กกลมที่ร้อน จากนั้นจึงป้อนท่อระบายของเสียที่เจาะแล้วลงในบ่อเพื่อระบายความร้อนให้หมด

7. การตรวจสอบและการขัดแต่ง: ตรวจสอบว่าพื้นผิวด้านในและด้านนอกของท่อระบายของเสียเรียบเนียน ไม่มีรอยแตก รอยร้าว รอยบุ๋มลึก รอยเกลียวที่ร้ายแรง รอยเหล็กแหลม รอยสึกกร่อน รอยบิ่น และรอยเคียว สามารถกำจัดข้อบกพร่องบนพื้นผิวของท่อระบายของเสียได้ด้วยวิธีการขัดแต่งเฉพาะจุด ท่อระบายของเสียที่ผ่านการตรวจสอบหรือท่อที่ผ่านการตรวจสอบหลังจากซ่อมแซมและขัดแต่งแล้วมีข้อบกพร่องเล็กน้อย จะต้องถูกมัดรวมกันโดยผู้มัดท่อของโรงงานตามข้อกำหนด และจัดเรียงตามเกรดเหล็ก หมายเลขเตาหลอม ข้อกำหนด และหมายเลขชุดการผลิตของท่อระบายของเสีย

8. การดัดให้ตรง: ท่อของเสียที่เข้ามาในโรงงานเจาะรูจะถูกบรรจุเป็นมัดๆ ท่อของเสียที่เข้ามาจะมีลักษณะโค้งงอและจำเป็นต้องดัดให้ตรง อุปกรณ์ดัดให้ตรงได้แก่ เครื่องดัดแนวตั้ง เครื่องดัดแนวนอน และเครื่องอัดไฮดรอลิกแนวตั้ง (ใช้สำหรับการดัดเบื้องต้นเมื่อท่อเหล็กมีความโค้งมาก) เพื่อป้องกันไม่ให้ท่อเหล็กกระโดดขณะดัดให้ตรง จึงใช้ปลอกไนลอนเพื่อจำกัดการเคลื่อนที่ของท่อเหล็ก

9. การตัดท่อ: ตามแผนการผลิต ท่อของเสียที่ยืดตรงแล้วจะต้องถูกตัดที่หัวและท้าย โดยอุปกรณ์ที่ใช้คือเครื่องตัดล้อเจียร

10. การดอง: ท่อเหล็กที่ดัดตรงแล้วจำเป็นต้องนำไปดองเพื่อขจัดคราบออกไซด์และสิ่งสกปรกบนพื้นผิวของท่อเสีย ท่อเหล็กจะถูกดองในโรงงานดอง โดยจะค่อยๆ ยกท่อเหล็กเข้าไปในถังดองโดยใช้ระบบขับเคลื่อน

11. การเจียร การตรวจสอบด้วยกล้องเอนโดสโคป และการขัดเงาภายใน: ท่อเหล็กที่ผ่านเกณฑ์การดองจะเข้าสู่กระบวนการเจียรผิวภายนอก ท่อเหล็กที่ขัดเงาแล้วจะได้รับการตรวจสอบด้วยกล้องเอนโดสโคป และผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านเกณฑ์หรือกระบวนการที่มีข้อกำหนดพิเศษจะต้องได้รับการขัดเงาภายใน

12. กระบวนการรีดเย็น/กระบวนการดึงเย็น

การรีดเย็น: ท่อเหล็กจะถูกรีดด้วยลูกรีดของเครื่องรีดเย็น และขนาดและความยาวของท่อเหล็กจะเปลี่ยนแปลงไปโดยการเสียรูปเย็นอย่างต่อเนื่อง

การดึงเย็น: ท่อเหล็กจะถูกขยายและลดขนาดผนังด้วยเครื่องดึงเย็นโดยไม่ใช้ความร้อน เพื่อเปลี่ยนขนาดและความยาวของท่อเหล็ก ท่อเหล็กดึงเย็นมีความแม่นยำของขนาดสูงและผิวเรียบดี ข้อเสียคือมีแรงเค้นตกค้างสูง และมักใช้ท่อดึงเย็นขนาดใหญ่ และความเร็วในการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปช้า กระบวนการดึงเย็นโดยละเอียดประกอบด้วย:

① การขึ้นรูปหัวเชื่อม: ก่อนการดึงเย็น ปลายด้านหนึ่งของท่อเหล็กจะต้องขึ้นรูปหัว (สำหรับท่อเหล็กขนาดเล็ก) หรือขึ้นรูปหัวเชื่อม (สำหรับท่อเหล็กขนาดใหญ่) เพื่อเตรียมพร้อมสำหรับกระบวนการดึง และท่อเหล็กขนาดพิเศษจำนวนเล็กน้อยจะต้องให้ความร้อนก่อนแล้วจึงขึ้นรูปหัว

② การหล่อลื่นและการอบแห้ง: ก่อนการดึงเย็นท่อเหล็กหลังจากส่วนหัว (หัวเชื่อม) จะต้องหล่อลื่นรูด้านในและพื้นผิวด้านนอกของท่อเหล็ก และต้องอบแห้งท่อเหล็กที่เคลือบด้วยสารหล่อลื่นก่อนทำการดึงเย็น

③ การดึงเย็น: ท่อเหล็กหลังจากที่สารหล่อลื่นแห้งแล้วจะเข้าสู่กระบวนการดึงเย็น โดยอุปกรณ์ที่ใช้ในการดึงเย็น ได้แก่ เครื่องดึงเย็นแบบโซ่ และเครื่องดึงเย็นแบบไฮดรอลิก

13. การล้างคราบไขมัน: จุดประสงค์ของการล้างคราบไขมันคือการขจัดน้ำมันหล่อลื่นที่ติดอยู่กับผนังด้านในและพื้นผิวด้านนอกของท่อเหล็กหลังจากการรีดขึ้นรูป โดยการล้าง เพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อนของพื้นผิวเหล็กในระหว่างการอบอ่อนและป้องกันการเพิ่มขึ้นของคาร์บอน

14. การอบชุบความร้อน: การอบชุบความร้อนช่วยคืนรูปทรงของวัสดุผ่านกระบวนการตกผลึกใหม่และลดความต้านทานการเสียรูปของโลหะ อุปกรณ์อบชุบความร้อนคือเตาอบชุบความร้อนด้วยก๊าซธรรมชาติ

15. การดองผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: ท่อเหล็กหลังจากตัดแล้วจะถูกนำไปดองขั้นสุดท้ายเพื่อสร้างชั้นฟิล์มป้องกันบนพื้นผิวของท่อเหล็ก ซึ่งจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้งานของท่อเหล็กให้ดียิ่งขึ้น

16. การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: กระบวนการหลักในการตรวจสอบและทดสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ได้แก่ การตรวจสอบด้วยมิเตอร์ → การตรวจสอบด้วยโพรบกระแสน้ำวน → การตรวจสอบด้วยโพรบละเอียด → การตรวจสอบด้วยแรงดันน้ำ → การตรวจสอบด้วยแรงดันอากาศ การตรวจสอบพื้นผิวส่วนใหญ่เป็นการตรวจสอบด้วยมือว่ามีข้อบกพร่องบนพื้นผิวของท่อเหล็กหรือไม่ ความยาวของท่อเหล็กและขนาดของผนังด้านนอกเป็นไปตามมาตรฐานหรือไม่ การตรวจสอบด้วยโพรบกระแสน้ำวนส่วนใหญ่ใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องกระแสน้ำวนเพื่อตรวจสอบว่ามีช่องโหว่ในท่อเหล็กหรือไม่ การตรวจสอบด้วยโพรบละเอียดส่วนใหญ่ใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกเพื่อตรวจสอบว่าท่อเหล็กมีรอยแตกภายในหรือภายนอกหรือไม่ การตรวจสอบด้วยแรงดันน้ำและแรงดันอากาศคือการใช้เครื่องไฮดรอลิกและเครื่องอัดอากาศเพื่อตรวจสอบว่าท่อเหล็กรั่วซึมน้ำหรืออากาศหรือไม่ เพื่อให้แน่ใจว่าท่อเหล็กอยู่ในสภาพดี

17. การบรรจุและการจัดเก็บ: ท่อเหล็กที่ผ่านการตรวจสอบแล้วจะเข้าสู่พื้นที่บรรจุภัณฑ์ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป วัสดุที่ใช้ในการบรรจุ ได้แก่ ฝาปิดรู ถุงพลาสติก ผ้าหนังงู แผ่นไม้ สายรัดสแตนเลส เป็นต้น ปลายทั้งสองด้านของท่อเหล็กที่ห่อแล้วจะบุด้วยแผ่นไม้ขนาดเล็ก และรัดด้วยสายรัดสแตนเลสเพื่อป้องกันการสัมผัสกันระหว่างท่อเหล็กในระหว่างการขนส่งและป้องกันการชนกัน ท่อเหล็กที่บรรจุแล้วจะเข้าสู่พื้นที่จัดเก็บผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป