กระบวนการผลิตโครงสร้างเหล็กประกอบด้วยกระบวนการแปรรูป การประกอบ และการปรับสภาพต่างๆ เพื่อผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างเหล็กที่ตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ ซึ่งเกี่ยวข้องกับขั้นตอนที่พิถีพิถันมากมาย ต่อไปนี้คือคำอธิบายโดยละเอียดของกระบวนการ:

1. ขั้นตอนการเตรียมการเบื้องต้น

การออกแบบและการตรวจสอบการวาดภาพ
บริษัทออกแบบจะดำเนินการออกแบบโครงสร้างเหล็กโดยละเอียด โดยพิจารณาจากข้อกำหนดของโครงการ (เช่น โครงสร้างอาคารและข้อกำหนดการรับน้ำหนัก) รวมถึงขนาดของส่วนประกอบ วิธีการเชื่อมต่อ และประเภทของวัสดุ (เช่น Q235 และ Q355)
การตรวจสอบแบบจะถูกจัดระเบียบในทีมออกแบบ ทีมผลิต และทีมก่อสร้าง เพื่อยืนยันความสมเหตุสมผลของการออกแบบ ความเป็นไปได้ของกระบวนการ และข้อกำหนดความแม่นยำของมิติ เพื่อหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาดในการผลิตในภายหลัง

การจัดหาและตรวจสอบวัสดุ
จัดซื้อเหล็ก (เช่น แผ่นเหล็ก เหล็กรูปพรรณ ท่อเหล็ก) วัสดุเชื่อม (อิเล็กโทรด ลวด ฟลักซ์) และตัวยึด (สลักเกลียวและน็อต) ตามข้อกำหนดของภาพวาด
วัตถุดิบจะได้รับการตรวจสอบคุณภาพ รวมถึงการตรวจสอบใบรับรองวัสดุ การตรวจสอบด้วยสายตา (สำหรับข้อบกพร่อง เช่น รอยแตกและสนิม) การทดสอบคุณสมบัติทางกล (การทดสอบแรงดึงและการดัด) และการวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีเพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตามมาตรฐานแห่งชาติ (เช่น GB/T 700 และ GB/T 1591)

II. ขั้นตอนการแปรรูปและการผลิต

1. การตัด
วัตถุประสงค์: ตัดวัตถุดิบเป็นชิ้นเปล่าตามขนาดที่กำหนด
กระบวนการทั่วไป:
การตัดด้วยเปลวไฟ: เหมาะสำหรับแผ่นเหล็กหนา ต้นทุนต่ำแต่ความแม่นยำต่ำกว่า
การตัดพลาสม่า: เหมาะสำหรับแผ่นบาง สแตนเลส ฯลฯ ด้วยความเร็วในการตัดที่รวดเร็วและความแม่นยำสูง
การตัด CNC: เส้นทางการตัดที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์ให้ความแม่นยำ ±1 มม. และเหมาะสำหรับส่วนประกอบที่ซับซ้อน
ข้อควรระวัง: ต้องกำจัดเสี้ยนและตะกรันออกหลังการตัดเพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบต่อการประมวลผลครั้งต่อไป

2. การยืดและการขึ้นรูป
การยืดตรง: เหล็กอาจเกิดการเสียรูปได้ระหว่างการรีด การขนส่ง หรือการตัด ซึ่งจำเป็นต้องใช้การยืดตรงด้วยเครื่องจักร (เช่น การยืดตรงด้วยลูกกลิ้ง) หรือการยืดตรงด้วยเปลวไฟ (การให้ความร้อนเฉพาะที่แล้วจึงทำให้เย็นลง) เพื่อให้เหล็กกลับมาเป็นเส้นตรงอีกครั้ง
การขึ้นรูป: การประมวลผลส่วนประกอบที่ต้องมีการดัดหรือการขึ้นรูปพิเศษ เช่น:
การรีดแผ่น: รีดแผ่นเหล็กให้เป็นท่อกลมหรือชิ้นส่วนโค้ง (เช่น โดมโรงงาน)
การดัดด้วยเครื่องปั๊ม: ดัดแผ่นเหล็กให้เป็นชิ้นส่วนที่มีมุมฉากหรือมุมแหลม เช่น เหล็กฉากและเหล็กตัว U
เครื่องกด: ใช้แม่พิมพ์เพื่อกดพื้นผิวโค้งที่ซับซ้อนหรือชิ้นส่วนที่มีรูปร่างพิเศษ (เช่น รอยต่อสะพาน)

3. การประมวลผลขอบและการขึ้นรูปรู
การประมวลผลขอบ: การกัดและการไสร่องเชื่อมและหน้าปลายเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพของการเชื่อม (เช่น มุมร่องและขนาดขอบทื่อตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ)
การขึ้นรูปรู: เจาะรูโบลต์และรูเข็มโดยใช้สว่านแท่น พุก หรืออุปกรณ์เจาะ CNC ความแม่นยำของเส้นผ่านศูนย์กลาง (โดยทั่วไปคือเกรด H12) และความแม่นยำของตำแหน่ง (ความคลาดเคลื่อนของระยะพิทช์ของรู ≤ ±1 มม.) เป็นสิ่งจำเป็นเพื่อป้องกันการสอดโบลต์เข้าไประหว่างการติดตั้ง

4. การประกอบ (Assembly)
การประกอบชิ้นส่วนหลายชิ้นให้เป็นส่วนประกอบ (เช่น คาน เสา โครงถัก) ตามข้อกำหนดของแบบ วิธีการทั่วไป ได้แก่:
การเชื่อมแบบจุด: การยึดชิ้นส่วนชั่วคราวด้วยการเชื่อมจำนวนเล็กน้อยเพื่อให้แน่ใจว่าได้ขนาดตามที่ต้องการเมื่อประกอบ
อุปกรณ์จับยึด: ใช้อุปกรณ์จับยึดและอุปกรณ์จับยึดเฉพาะทางเพื่อให้แน่ใจว่าส่วนประกอบมีแนวตั้งและขนานกัน (เช่น ต้องประกอบแผ่นและหน้าแปลนของเสาเหล็กเป็นมุม 90°) ควรตรวจสอบขนาดที่สำคัญ เช่น ความยาวของส่วนประกอบและความเบี่ยงเบนของเส้นทแยงมุม โดยใช้เครื่องมือ เช่น ตลับเมตรและสถานีรวม

5. การเชื่อม
กระบวนการหลัก: การเชื่อมต่อชิ้นส่วนที่ประกอบเข้าด้วยกันอย่างถาวรด้วยการเชื่อม วิธีการเชื่อมทั่วไป:
การเชื่อมด้วยอาร์กแบบแมนนวล: มีความยืดหยุ่นและเหมาะกับข้อต่อที่ซับซ้อน แต่ไม่มีประสิทธิภาพ
การเชื่อมด้วยอาร์กจมใต้น้ำ: เหมาะสำหรับการเชื่อมแบบตรงยาว (เช่น การชนแผ่นเหล็ก) โดยมีระดับการทำงานอัตโนมัติสูงและคุณภาพการเชื่อมที่สม่ำเสมอ
การเชื่อมแบบป้องกันแก๊ส (การเชื่อม CO₂, การเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอน): เหมาะสำหรับแผ่นบางและชิ้นส่วนสแตนเลส โดยมีการบิดเบือนการเชื่อมน้อยที่สุด
การควบคุมคุณภาพ: ต้องอุ่นชิ้นงานก่อนการเชื่อม (สำหรับแผ่นหนาหรือเหล็กกล้าผสมต่ำ) ต้องมีการทดสอบแบบไม่ทำลาย (การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิก UT, การทดสอบด้วยอนุภาคแม่เหล็ก MT) หลังการเชื่อม เพื่อตรวจสอบข้อบกพร่อง เช่น รอยแตกและรูพรุน

6. การเชื่อมและการยืด
หลังการเชื่อม ส่วนประกอบอาจเสียรูป (เช่น การดัดหรือการบิด) เนื่องจากความเค้นจากความร้อน จำเป็นต้องมีการยืดตรงด้วยกลไกหรือเปลวไฟเพื่อให้แน่ใจว่าความตรงและการตั้งฉากของส่วนประกอบเป็นไปตามข้อกำหนด (เช่น ความเบี่ยงเบนของการตั้งฉากของเสา ≤ H/1000 และ ≤15 มม.)

III. การประมวลผลหลังการประมวลผล

การบำบัดพื้นผิว
การกำจัดสนิม: กำจัดตะกรันและสนิมออกจากพื้นผิวเหล็กด้วยการพ่นทราย (ประสิทธิภาพสูงและกำจัดสนิมอย่างหมดจด) การดอง หรือการขัดด้วยมือเพื่อให้ได้พื้นผิวที่มีลักษณะ Sa2.5 (เกือบขาว) หรือ St3 (กำจัดสนิมด้วยมืออย่างหมดจด)
การเคลือบผิว: ทาสีรองพื้น (ป้องกันสนิม) ทาสีรองพื้นชั้นกลาง (เพื่อเพิ่มความหนา) และทาสีทับหน้า (ตกแต่งและทนต่อสภาพอากาศ) ความหนาของสีต้องเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ (เช่น ความหนารวม ≥ 120 ไมโครเมตร สำหรับโครงสร้างเหล็กกลางแจ้ง) สำหรับสภาพแวดล้อมพิเศษ (เช่น สภาพแวดล้อมทางเคมีและทางทะเล) อาจใช้สีเคลือบป้องกันการกัดกร่อน (เช่น สีอีพ็อกซีผสมสังกะสี)

การตรวจสอบขั้นสุดท้าย
มีการตรวจสอบอย่างครอบคลุมเกี่ยวกับขนาดของส่วนประกอบ รูปลักษณ์ คุณภาพการเชื่อม และความหนาของการเคลือบ และออกรายงานคุณภาพ
ส่วนประกอบที่สำคัญ (เช่น คานเหล็กกล่องสะพานและเสาเหล็กสูง) จะต้องผ่านการทดสอบรับน้ำหนักหรือคำนวณความสามารถในการรับน้ำหนัก

การกำหนดหมายเลขและการบรรจุภัณฑ์: ส่วนประกอบต่างๆ จะถูกกำหนดหมายเลขตามลำดับการติดตั้งเพื่อให้ยกและประกอบในสถานที่ได้ง่าย
ป้องกันบริเวณที่เปราะบาง (เช่น รูสลักและมุมแหลม) ด้วยแผ่นป้องกัน ยึดชิ้นส่วนขนาดใหญ่ด้วยลวดสลิงเพื่อป้องกันการเสียรูปหรือความเสียหายระหว่างการขนส่ง

IV. การประสานงานการขนส่งและการติดตั้ง
ระหว่างการขนส่ง จะต้องเลือกยานพาหนะที่เหมาะสม (รถบรรทุกพื้นเรียบ รถพ่วง) โดยพิจารณาจากขนาดของชิ้นส่วน ชิ้นส่วนขนาดใหญ่ต้องมีใบอนุญาตขนส่งขนาดใหญ่
เราจะจัดทำภาพวาดการติดตั้งและรายการส่วนประกอบ และช่วยเหลือในการยกและวางตำแหน่งในสถานที่เพื่อแก้ไขความเบี่ยงเบนของมิติในระหว่างการติดตั้ง